Tejedo de Ancares Ironworks

Sa construction a débuté à la fin du XVIIIe siècle. Vers 1905, elle fut acquise par Aquilino Barcia et son épouse Inés Rodríguez, habitants de Tejedo de Ancares, pour la somme de 12 000 duros. En 1953, la famille Barcia la revendit pour 350 000 pesetas à ses propriétaires actuels. En 2018, un accord fut signé entre ces derniers et la mairie de Valle de Ancares pour le transfert de son usage, en vue de sa restauration, de sa promotion et de sa mise en valeur.

Opération

La forge, ou « usine sidérurgique », était un lieu où l'on obtenait du fer à partir de minerai brut. Cette forge utilisait la force d'une chute d'eau pour actionner le marteau et le système d'alimentation en air.

Un barrage retenait une partie des eaux du fleuve et les détournait vers le canal qui les acheminait jusqu'à la fonderie. La dernière section du canal s'élargissait pour servir de réservoir de régulation, ou « banzado », afin de contrôler le débit vers la fonderie. Cette dernière partie était constituée du « banzadillo », un bassin de chargement sous lequel se trouvaient les roues hydrauliques. Le fond du « banzadillo » était percé de petits orifices, ou « chiflón », permettant à l'eau d'alimenter les pales des roues. Le débit d'eau était régulé depuis l'intérieur de la fonderie grâce à un levier. Enfin, une fois son rôle d'actionnement des roues rempli, l'eau s'écoulait par le canal de drainage, l'« estolda », vers le fleuve.

Usine

Le « bergamazo » divisait l'atelier en deux parties : la plus grande abritait le four et le marteau, et la plus petite, les soufflets qui alimentaient le four en air. Cette paroi empêchait la chaleur du four d'altérer la structure des soufflets.

Le four, élément fondamental de la forge, était le lieu où se déroulait la réduction du minerai de fer en fer. Le minerai et le charbon de bois étaient introduits en couches alternées. Le minerai avait été préalablement fondu et découpé en morceaux plus petits. La fusion impliquait une calcination initiale à l'air libre, au cours de laquelle la déshydratation du minerai facilitait sa réduction, permettant ainsi au fondeur de le réduire en morceaux plus petits. Pour atteindre la température nécessaire à la réduction, le four avait besoin d'un bon système d'alimentation en air. Celui-ci était assuré par l'injection d'air forcé à l'aide de soufflets. La fusion durait environ quatre heures. Le produit obtenu était la « agoa », une pièce composée de fer, de scories, de charbon de bois et d'autres éléments.

Pour obtenir un morceau de fer, l’« agoa » était martelé à chaud à l’aide d’une masse (pesant environ 230 kilogrammes), ce qui permettait d’éliminer les scories et les impuretés et de le compacter, le transformant ainsi en bandes ou barres de fer. L’étape finale se déroulait à la forge, où le forgeron façonnait ou réparait les produits finis (outils agricoles, fers à cheval, clous, roues, etc.).

Lire la vidéo Ferrería de Tejedo de Ancares